1.客户需求

产品发展是在客户需求基础上建立起来的，客户产生需求时，通常会提出包装设计概念或需求目标。在导入过程从客户处获取客户需求及产品信息，如图纸信息、3D效果图、工程样机、产品定位、预期包装价格等。纸包装产品的导入通常分为两种形式，一种是客户提供产品，要求印刷包装企业给出设计方案；另一种是客户对产品尺寸、包装尺寸、包装材料、包装形式等提出技术性要求，要求印刷包装企业优化包装方案。

客户提出需求后，印刷包装企业需评估客户需求，并提供引导意见。

2.提供解决方案

在满足客户需求的情况下，也需要充分了解产品的消费对象、客户的成本概念，以便设计出高满意度的包装。

纸包装最重要的就是结构设计，结构支撑着整个包装的主体结构和外观样式，结构尺寸的精准度配合设计影响着纸包装的最终效果。设计包装结构时，不仅要考虑产品形状、人机工程学、材料特性、运输方式等因素，还要在不影响外观协调性、整体稳固性以及保护产品性能等的基础上，做到最大程度地节省纸张，更要实现创新。

装潢设计应当与结构设计相结合，普通结合方式是在包装主要装潢面设计包装主图，其他部位以文字或产品附加信息填充，最佳结合方式是让结构设计巧妙地通过装潢设计完整展示出来。

3.产品评审

包装设计方案测试是根据客户需求，对相关物料和成品进行检测。

此外，需将设计方案交与客户，让客户对包装外观效果、材料进行确认，对所提供样品进行签字确认，并将其作为样品进行大货生产。

4.工艺确认

礼盒包装产品的生产工艺流程较为复杂，优化工艺是提高生产效率的最有效方法之一，可以保证工艺实施的最大便捷性和可操作性。

一、确认原材料。原材料导入过程涉及原材料质量和原材料供应商的资质。与企业建立长期合作的供应商可以提供具有保障性的原材料，降低购买材料出现质量问题的风险。所以，企业应优先选择这类长期合作的供应商，尽量避免因寻找其他供应商而增加时间成本和质量风险。

二、确认设备。根据所需印刷的礼盒包装的颜色种类、尺寸大小、工艺类型来确定设备类型，其中包括印刷机、覆膜机、烫金机（冷烫和热烫）、模切机（全自动模切机和半自动模切机）、切料机、V槽机、网印机等。设备种类繁多，需选择准确和高效的设备，协调各部门生产设备规划，合理安排上机印刷加工事宜。

5.品质管控

从设计到生产交付，需要时刻把控产品品质，各项工作负责人对产品制作过程出现的问题都要做到事前沟通、事中反馈、事后反馈。在产品导入过程中，纸包装设计打样占据很重要的地位，设计图纸应当充分考虑后期工艺可能出现的问题，并为潜在问题提出应对措施和解决方案。

产品试产是控制大货品质的重要环节，试产所用的设备、物料、文件应当与大货生产时的条件相同，但项目团队涉及的人员素质参差不齐，基础管理工作存在一定的缺陷。所以反馈是生产的首要反应动作，应准确、及时。另外，其所出具的反馈单应当注明问题发生、反馈的时间，并及时通知项目负责人，监管品质风险。需要特别说明的是，大货生产时跟进成品检验要求确认全检还是抽查。

6.大货生产

生产和产能是企业进行大货生产时需着重考虑的两个主要因素。

生产是企业的核心环节，印刷包装企业的生产排单通常具有一定的计划性、时效性、合理性，需要考虑多方面因素。企业做生产计划时，需要考虑生产原料入库时间和现库存量，分析客户需求交期和部门生产产能情况，编排生产部门人手和设备，最后得出排期并给予客户交期。

产能从广义上说是企业的生产能力，包含人员能力、设备能力和管理能力。企业拥有的生产能力根据公司的发展而协调发展，产能过大往往造成投资浪费、设备闲置和人员富余；产能过小，又错过好的订单。生产与产能存在一定的矛盾关系，生产过程出现异常会影响产能，故在生产前应了解企业的产能现状，做好工艺评估、设备产能评估、生产人员饱和度评估、品质风险评估及设备保养和维护。此外，还应对生产相关人员进行品质、操作标准和技术的培训，用规范的SOP（标准作业程序）指导生产。

7.检验与交付

大货交付客户前需要依照品质标准对大货进行品质终检，具体表现在以下两个方面。

一、根据标准样品（客户签样、工程签样）检查产品文字内容信息、颜色、材质，同时做功能性测试和物性测试，确保大货品质100%良率。

二、对产品外包装进行检验，考虑运输过程中外界因素对产品质量的影响，包括对非常规运输产品做模拟运输、随机振动等测试。